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鉄マフラーショート管用インナーサイレンサー中サイズエンドバッフルにパンチングの筒を軽圧入って言うかググット入れ込み本溶接でズレない様に点溶接キッチリはめ込んでいます。この部分は２重になっています。酸素溶接で舐める様に溶けた鉄を送り出す様に溶接～はいこれです。綺麗に仕上げます。この後タテピン取り付け～どっ真面目に制作しています。
鉄マフラーショート管基本の角度が決まってます。特殊な場合は角度等変更します。左のクランプは回り止めクランプが外れてパイプが回転してしまいパイプがジャギジャギになってしまう為・・・右側は軽く支える位で
順次製作致しております。暫くお待ち下さい。
シャリー純正兜フェンダーも価格が上がって来ました～剥離ブラスト処理の後取り付け穴を埋めます。兜の板厚が薄いっ０．８ｍｍ溶接で埋めるって・・・パッチをタレパンで制作後上手い事溶接で埋めます。TIGだと泡吹きますテクニック必要です。テール台の配線トンネル部分外します。自作のスポットカッターM４でトンネル部分のみをドリルでとばします。薄っすいハンマーヘラを間に入れてパキンット外
酸素溶接簡単に言うと鉄を火で溶かしてくっつける薄物鉄の溶接には酸素溶接が相性が良いです。兜フェンダーとかはかなり薄いです。TIGでも出来ますが・・・泡を吹きやすくなります。トーチですが小（左）かなり薄い板を溶接中（左から２番目）ちょいと厚めの板を溶接大（1番右）溶接では無く曲げ炙り用鉄マフラー溶接は中サイズを基本使います。ちょいと改造して持ち手とトーチ先端は９０°
どちらかと言えば最近は中サイズが人気でしょうか～縦ピンは全部に取り付けています。気付けば在庫残り１本・・・今回１０本製作致しました～１本￥５，５００-グラスウールチクチクします注意～
リム幅５．０J～６．０Jスイングアーム幅２１０ｍｍ～２６０ｍｍこのサイズに対応した角度、長さ等が最近の流行ですので、ある程度準備しました。リム幅ノーマル～４．０J等の場合はエキパイ側の長さ、角度等々変更致します。見栄えが良く見える比率が御座いますので・・・酸素溶接でシュシュっと舐めます。角が難しいんですよ～出来るだけ丁寧に当時物風も踏まえて綺麗過ぎては味が無いマニア向けな溶接。
酸素溶接で舐めた後縦ピンを取り付け～ハイトゲージでバッフルど真ん中にケガキ４．１ｍｍが良いのですが無いので～4.0ｍｍで穴あけ・・・＊板厚が薄い材料に穴あけする場合は専用ドリル刃が御座いまして・・・なんと～自作です。スポットカッターと同じ仕組みです。これが奥が深くて～話すと３０分位掛かりますので省略っ。普通のドリルで穴あけしますと３角穴になりまして真円になりません～
はい今日も１日１本～鉄マフラー製作です。画像インナーサイレンサー中サイズもちろん縦ピン付きです。長さ約１８０ｍｍ御座います～この長さが良い音の秘訣長さだけでは無いですが・・・手巻きハンドメイドでサイレンサーホディーを板から丸めて製作してます。この長さのインナーサイレンサーが気持ち良く絶妙なクリアランスでグググッとボディーに装着出来ます。ガタガタ致しません！！
巷で噂の・・・鉄マフラー少し空いた時間で準備しておきます。取り合えず５本程取り合えずサイレンサー本体部分のみを溶接しておきます。特殊なサイズの場合は、その都度角度変更してカットして調節しながらとなります。取り合えず、仮止めTIGです。心を落ち着かせて・・・酸素溶接～運動後は、心拍数が上がっている為ダメです。焦ってはいけません。なるべく綺麗に溶接したいのですが当時物の様に（雑に汚く）溶接依頼もたま～に
”溶接もできます”こんにちは！静岡農機情報センターの中村です。パイプが取れてしまった作業機を溶接修理しました。作業前の写真を撮り忘れたので写真は完成品です。この作業機は亜鉛メッキのパイプでできています。亜鉛メッキは溶接しにくい素材で強度も出にくいため、それをご納得いただいたうえでの作業になります。今回は、素材の板厚が薄いのでガス溶接にしました。なるべく亜鉛メッキの影響を受けないように、溶接箇所の表面を削って、溶接は厚めに盛り、仕
先日早朝銚子の方の海っぺからレッカーして来ましたGLちゃんです海に向かってる途中足まわりから異音が鳴り出したそうでどうやらハブベアリングではないか、、、と距離も有りますし車重もトラックみたいな車ですので安易に走行するのは危険ですタイヤもげちゃうかも知れませんからね丁度ヘビーな車で同じ様な作業が重なってしまい、リーダー毎日腕パンパンっすハブベアリングってコレって言っても良く解らないですよね左の
